Meine Merkliste
my.yumda.de  
Login  

Druckmesstechnik in der Brauerei: vorausschauend planen und sicher betreiben

Dirk Dohse, Produkt Manager Druckmesstechnik, Endress+Hauser Weil am Rhein

Die CONTITETM Messzelle ist der Garant für Planungsicherheit bei Anlagen in weltweitem Einsatz

„Es muss zu 100% funktionieren“. Um dies zu gewährleisten, ist für Reinhard Eichler, MSR-Planungsingenieur bei GEA Brewery Systems in Büchen bei der Planung einer Druckmessstelle die Auswahl der richtigen Messzelle entscheidend. Im Gär- und Lagerkeller sowie in der Hefeaufbereitung, wird die Sensorik aufgrund der tiefen Temperaturen besonders beansprucht. Die in der Luft enthaltene Feuchtigkeit schlägt sich an kalten Flächen als Kondenswasser nieder. Wenn die Temperatur am Sensor oder an der Sensorelektronik den Taupunkt unterschreitet, so kann das zum Ausfall führen. Durch die periodische Heißreinigung und der dadurch resultierenden Pumpeffekte im Transmittergehäuse wird der Prozess weiter beschleunigt, da die Luftfeuchtigkeit von außen immer wieder ins Transmittergehäuse „reingezogen“ wird. Der Deltapilot mit der patentierten CONTITETM Messzelle ist seit Jahren der Transmitter für die Füllstands- und Kopfdruckmessung im Gär- und Lagerkeller. Die hermetisch gekapselte Messzelle und die gasdichte Glasdurchführung vom Sensorkabel zum Elektronikeinsatz sind einzigartig und gewährleisten, dass auskondensierende Luftfeuchtigkeit nicht in die Messzelle eindringen kann! Es verwundert daher nicht, dass es Deltapiloten gibt, die selbst nach 20 Jahren Betrieb in dieser anspruchsvollen Umgebung nach wie vor einwandfrei funktionieren.

GEA Brewery Systems ist führender Anbieter von Systemen und Komponenten der Brauereiprozesstechnik aus eigener Fertigung. Das Unternehmen beliefert und begleitet weltweit alle großen Brauereien - vom Sudhaus über den Kaltbereich bis zur Gesamtanlage ist alles möglich. Die Wahrscheinlichkeit, dass ein Bier mit Brauereianlagen und Technologien der GEA Group gebraut wurde, ist groß, denn etwa jeder zweite Liter des weltweit gebrauten Bieres fließt durch GEA Anlagen oder GEA Komponenten. Bierbrauen ist heute ein technisch anspruchsvoller Prozess. Damit aus Wasser, Gerste, Hopfen und Hefe gutes Bier wird, wird ständig daran gearbeitet, die Herstellung zu optimieren. Die Brauereien suchen weltweit nach innovativen Lösungen, die Effizienz, Sicherheit, Produktqualität und Umweltschutz vereinen. Bei der Auswahl der Messtechnik richtet sich GEA Brewery Systems meist nach den Werkstandards der Endkunden. Kunden, die Gerätetypen standardisieren, profitieren mittel- und langfristig sowohl im Beschaffungswesen als auch in der Anlagenverfügbarkeit und in der Ersatzteilhaltung. „Bei GEA Brewery Systems Projekten hat der Deltapilot im Gär- und Lagerkeller als hydrostatischer Druckaufnehmer in Mittel und Osteuropa einen Anteil von über 80 %“, so Eichler.

Sorgenfrei und kostenoptimiert ist eine Messstelle nur, wenn der gesamte Lebenszyklus betrachtet wird. Generell empfiehlt Herr Eichler den Einsatz von Messtechnik die im Wartungsfall ohne Prozessunterbrechung getauscht werden kann, da ein Sensortausch oft einen zusätzlichen Reinigungsvorgang zur Folge hat. Die Elektronik vom Deltapilot kann ohne Neukalibrierung einfach getauscht werden. Im Lager reicht es somit, neben vereinzelten Drucktransmittern noch einige Elektronikeinsätze als Ersatz zu haben. Eine Standardisierung von Prozessanschlüssen bringt weitere Vorteile in der Lager- und Ersatzteilhaltung. Zur totraumfreien Prozesseinbindung von Messaufnehmern verwendet GEA Brewery Systems GEA Inline-Gehäuse für Rohrleitungen bzw. Gehäuseanschlussflansche für Behälter.

Der Deltapilot ist Mitglied einer Transmitterfamilie für Druck (Cerabar mit keramische oder piezoresisitive Messzelle) und Differenzdruck (Deltabar). Egal welche Messzelle der Transmitter hat, die Bedienung und der Elektronikeinsatz ist immer die Gleiche. Die Klartext Menüführung mit 3-Tasten Bedienung auf der Anzeige ist intuitiv und vielfach bewährt. Ohne Anzeige kann über Tasten und DIP-Schalter der Messbereich eingestellt, der Strom bei Alarm festgelegt, die Dämpfung eingeschaltet und der Schreibschutz aktiviert werden.

Damit der Prozess über Jahre optimal und zuverlässig gefahren werden kann, müssen die Anforderung an Messgenauigkeit und Langzeitstabilität sichergestellt werden.  Auch sind unterschiedlich Transmittergehäusearten notwendig: je nach Montageposition am Behälter oder auf der Rohrleitung, ist entweder eine seitlich oder eine oben im Kopf montierte Anzeige sinnvoll. Aus diesem Grund gibt es zwei Gerätefamilien. Der neue Deltapilot M, mit Kompaktedelstahlgehäuse und alle gängige Prozessanschlüsse ist für viele Standardanwendungen geeignet.
Der Deltapilot S, mit Zwei-Kammergehäuse, bietet eine erhöhte Genauigkeit und zusätzlichen Diagnosefunktionen sowie ein Speichermodul HistoROM®/M-DAT, der unter anderem alle Ereignisse wie Alarme/Warnungen oder Parameteränderungen mit Zeitstempel protokolliert. Die Typenbezeichnung ist unverlierbar auf das Edelstahlgehäuse geläsert und ein Sichtglas aus Polycarbonat gewährleistet die Glasfreiheit in der Produktion. Die TSE-Freiheit (Transmissible Spongiform Encephalopathy) kann ebenfalls bestätigt werden: das Produkt enthält keine Materialien tierischen Ursprungs und in der Produktion und Verarbeitung werden keine Hilfs- und Betriebsstoffe tierischen Ursprungs verwendet.

Mit dem Deltapilot M aus der M-Familie und dem Deltapilot S aus der S-Familie bietet Endress+Hauser maßgeschneiderte Sensoren + Transmitter für jede Anwendungen in der Lebensmittelindustrie. Zusammen mit dem Cerabar für Druck und dem Deltabar für Differenzdruck heißt es: für jeden Anwendung den optimalen Sensor und für jeden Anwender den optimalen Transmitter.

Fakten, Hintergründe, Dossiers
  • Lebensmittelindustrie
  • Druckaufnehmer
  • Druckmesstechnik
  • CONTITETM
Mehr über Endress+Hauser
Ihr Bowser ist nicht aktuell. Microsoft Internet Explorer 6.0 unterstützt einige Funktionen auf yumda.de nicht.